Pitkälle kehittyneessä modernissa teollisuudessa nykyaikaisen testaustekniikan kehityksestä kohti digitalisaatiota ja informatisointia on tullut väistämätön trendi. Testausjärjestelmän etupää on anturi, joka on koko testausjärjestelmän sielu. Erityisesti viime vuosina IC-tekniikan ja tietotekniikan nopea kehitys on tarjonnut hyvän ja luotettavan teknologisen perustan anturien kehitykselle.
Antureiden roolia teollisessa valmistuksessa ei voi aliarvioida. Koneen kunnonvalvonta liittyy läheisesti suuriin ennakoiviin huoltoohjelmiin. Ennakoivan huollon tavoitteena on vähentää tai kokonaan eliminoida äkillisiä katastrofaalisia konevikoja valvomalla aktiivisesti koneen toiminnallisuuden kannalta kriittisiä komponentteja. Vikoja voidaan välttää valvomalla komponentteja, kuten moottoreita, puhaltimia, pumppuja ja muita komponentteja, kuten laakereita, seuraamalla lämpötila- ja tärinäparametreja ja käyttämällä algoritmeja tällä tavalla kerätyn tiedon analysointiin.
Yksi mekaanisen kunnonvalvonnan yleisimmin käytetyistä tekniikoista on tärinäanalyysi. Lyhyesti sanottuna tärinäantureita käytetään koneiden ja koneen osien tärinän valvontaan, tärinäanturit valvovat ensisijaisesti pyörivien koneiden tärinää. Jokaisella laitteella on oma tärinästandardi, ja tärinäarvon ylittäminen tarkoittaa koneen toimintahäiriötä, joten tärinäanturit voivat suojata tärinää vastaan. Tämän jälkeen tärinädataa analysoidaan edelleen sen selvittämiseksi, onko normaalista toiminnasta poikkeamia ja tarvitaanko ja mitä toimenpiteitä tarvitaan.
Tärinäantureita käytetään laajalti mekaaniseen tärinäntunnistukseen. Tyypillinen tärinäanturi mittaa koneen osien, kuten moottoreiden ja pumppujen, akselien ja laakereiden tärinää. Itse tärinäanturi perustuu useisiin erilaisiin toimintatekniikoihin, mukaan lukien yleisin kiihtyvyysanturipohjainen tekniikka. Muita värähtelyantureita käytetään venymäantureilla, mikrofoneilla, painepohjaisilla antureilla tai muun tyyppisillä mittaustekniikoilla.